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Lagerhaltung
Unter Lagerhaltung versteht man in Produktion und Logistik das Lagern von Material als Teilaufgabe der Materialwirtschaft.
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Grundbegriff und Gegenstand
Unter Lagerhaltung versteht man in Produktion und Logistik das Lagern von Material als Teilaufgabe der Materialwirtschaft. Lagerung ist die gewollte Unterbrechung des betrieblichen Materialflusses: Es entstehen bewusst gebildete Lagerbestände. Dafür braucht ein Unternehmen ein Lager, also einen Raum, ein Gebäude, eine Logistikimmobilie oder ein Areal, in dem Waren aufbewahrt werden können. Lagerhaltung ist ein zentrales Thema des Bestandsmanagements. Als Wirtschaftszweig heißt das Lagerhaltungswesen Lagerei und fällt unter den NACE-Abschnitt I Verkehr und Lagerei (Rev 2, 2010).
Gelagert werden können Werkzeuge, Produktionsmittel, Fertigprodukte und Halbfertigprodukte, Betriebsstoffe, Roh- und Hilfsstoffe sowie Transportmittel, die für den Transport bereitgehalten werden und meist zurückkehren. Personal wird nicht gelagert, sondern höchstens intern oder extern bereitgehalten; deshalb sind die Merkmale, Strategien und Optimierungsverfahren der Lagerhaltung nicht auf Personal anwendbar.
Funktionen der Lagerhaltung
Die Lagerlogistik unterscheidet mehrere wichtige Lagerfunktionen. Die Sicherungsfunktion bedeutet, dass ein Lager Produktion und Lieferung absichert. Sie ist besonders wichtig, wenn zukünftige Mengenbedarfe, Lieferzeitpunkte oder Bedarfszeitpunkte unsicher sind, etwa bei saisonal schwankenden Produkten, die trotzdem ständig verfügbar sein müssen. Dazu werden Puffermengen wie eiserne Bestände, Mindestmengen und Meldebestände festgelegt.
Die Überbrückungsfunktion gleicht unterschiedliche Mengenströme aus. Wenn zum Beispiel mehr beschafft als aktuell produziert wird, lagert das Unternehmen das noch nicht verwendete Material zwischen. Auch Fertigwaren können vor der Auslieferung bereitgestellt werden. Diese Lagerung kann auch dynamisch sein, etwa wenn Güter auf Laufbändern oder Rollbahnen geparkt oder in Warteschleifen bewegt werden.
Die Veredelungsfunktion, auch Produktionsfunktion des Lagers genannt, liegt vor, wenn Lagerung eine gewollte Veränderung des Produkts bewirkt und dadurch Teil des Produktionsprozesses ist. Beispiele sind Trinkalkohol wie Rum, Wein und Whisky, Früchte wie Bananen, Holz sowie Tierprodukte wie Honig, Käse, Leder und Schinken.
Bei der Umformungsfunktion übernimmt das Lager Aufgaben wie Umfüllen, Etikettieren oder Aussortieren nicht verkaufsfähiger Ware. Die Spekulationsfunktion beruht auf erwarteten starken Preisschwankungen, niedrigen Einstandspreisen oder Rabatten bei großen Bestellmengen; sie kann bei Preisverfall aber auch Nachteile bringen. Weitere Aufgaben sind die Größendegressionsfunktion, weil größere Bestellungen Bestellkosten pro Einheit senken können, sowie Umweltschutzaufgaben wie Rücknahme von Mehrwegverpackungen, Sammlung von Wertstoffen, Rücknahme von Altprodukten und sichere Lagerung von Gefahrstoffen.
Lagerarten, Standorte und Lagerplätze
Lager können nach vielen Kriterien eingeteilt werden. Zu den Gütermerkmalen gehören Konsistenz, Materialart, Gewicht, Volumen, Temperatur, Menge, Wert, Empfindlichkeit, Gefährlichkeit, Verwendungsart, Haltbarkeit und Umschlagshäufigkeit. Beispiele sind Kühllager, Flachgutlager, Langgutlager, Stückgutlager, Gefahrstofflager und Magazine. Nach Betriebsart unterscheidet man unter anderem Industriebetriebe mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstofflagern, Pufferlagern oder Fertigwarenlagern, den Großhandel mit Kommissions- und Konsignationslagern, den Einzelhandel mit Verkaufslagern und Speditionen mit Auslieferungs- oder Verteilerlagern.
Auch Standort, Bauweise, Eigentümerform, Technik und Lagereinrichtungen sind Unterscheidungsmerkmale. Es gibt zentrale und dezentrale Lager, Eigen- und Fremdlager, Freilager, Bunkerlager, geschlossene Lager, Flachlager bis 8 m Raumhöhe, Etagenlager, Hochregallager, Traglufthallenlager und Speziallager. Technisch unterscheidet man zum Beispiel Bodenlager, Blocklager, Reihenlager und Regallager mit Fachbodenregalen, Palettenregalen, Durchlaufregalen, Kragarmregalen, Paternosterlagern oder automatischen Kleinteilelagern.
Die Lagerplanung soll sicherstellen, dass das Lager seine Funktion erfüllt, etwa die kontinuierliche Versorgung von Fertigungsstellen. Sie umfasst Lagerorganisation, Lager- und Transporttechnik, Lagereinheiten und Lagerlayout. Ziel ist unter anderem, Lagerhaltungskosten zu senken und Mechanisierung oder Automatisierung zu erhöhen.
Bei zentraler Lagerhaltung werden Lagerfunktionen und Lagergüter räumlich unter einheitlicher Leitung zusammengefasst. Vorteile sind einfachere Warenannahme, Pflege, Erhaltung, Bestandsermittlung und Prüfung sowie geringere Kapitalbindung, Vorräte und Raumkosten. Bei dezentraler Lagerhaltung liegen Einsatzstoffe nahe am Bedarfsträger, etwa in Zwischen- oder Pufferlagern. Vorteile sind höhere Flexibilität, genauere Disposition in Fertigungsbereichen und kürzere Transportwege.
Bei fester Lagerplatzzuordnung hat jeder Artikel reservierte Plätze; das erleichtert das Finden, kann aber die Lagerkapazität schlecht auslasten. Bei dynamischer Lagerplatzzuordnung werden Artikel an freie Plätze gelegt. Das erhöht die Auslastung und kann bei Störungen helfen, verlangt aber genaue Dokumentation, zum Beispiel durch Lagerfachkarte, EDV-System oder Lagerverwaltungssystem. Bei Gefahrstoffen sind Zusammenlagerungsverbote zu beachten, damit gefährliche Reaktionen vermieden werden.
Bestände und Lagerverfahren
Ein Lagerbestand ist die Menge eines Gutes, die sich zu einem bestimmten Zeitpunkt im Lager befindet. Wichtige Bestandsarten sind Mindestbestand, Meldebestand und Maximal- oder Höchstbestand. Der Mindestbestand, auch Sicherheitsbestand oder veraltet eiserner Bestand genannt, darf nicht unterschritten werden, damit die Lieferbereitschaft auch in Notfällen erhalten bleibt. Er deckt meistens Risiken durch Termin- oder Qualitätsuntreue des Lieferanten ab.
Der Meldebestand, auch Bestellpunkt, löst bei automatischer Disposition eine Meldung an den Einkauf zur Bestellung aus. Er bestimmt damit den fälligen Bedarfszeitpunkt. Die Formel lautet: Meldebestand = (Tagesbedarf · Beschaffungszeit) + Mindestbestand.
Der Maximalbestand ist der Bestand, der höchstens im Lager vorhanden sein darf, damit hohe Kosten, starke Kapitalbindung und zu hohes Lagerrisiko vermieden werden. Die Formel lautet: Maximalbestand = Mindestbestand + optimale Bestellmenge. Der optimale Lagerbestand ermöglicht einen reibungslosen Betriebsablauf und verursacht geringe Lagerkosten; er muss mit der optimalen Bestellmenge abgestimmt werden.
Beim Fortschrittszahlenprinzip sind Mindestbestand und Maximalbestand dynamische Größen, die mithilfe der Lager-Durchlaufzeit neu berechnet werden. Ein fixer Meldebestand ergibt dort keinen Sinn. Stattdessen können obere und untere Meldegrenzen als Warnhinweise definiert werden, um Fehler oder Engpässe zu prüfen.
Wichtige Lagerverfahren regeln, welche Waren zuerst ausgelagert werden. Beim Fifo-Prinzip (First In – First Out) werden zuerst eingelagerte Waren zuerst ausgelagert. Beim Lifo-Prinzip (Last In – First Out) werden zuletzt eingelagerte Vorräte zuerst ausgelagert; das ist meist unerwünscht, kann aber durch die Lagerkonstruktion entstehen. Bei Lebensmitteln, Medikamenten oder Sterilgütern wird nach Mindesthaltbarkeitsdatum ausgelagert: First Expired – First Out (FEFO). Seltener sind Hifo (Highest In – First Out) und Lofo (Lowest In – First Out).
Lagerkennziffern
Lagerkennziffern helfen, Lagerbestände, Kosten, Auslastung und Lieferfähigkeit zu beurteilen. Die Vorratsintensität misst das Verhältnis der Vorräte zum Umsatz oder zum Betriebsvermögen. Der Wareneinsatz wird berechnet als: Wareneinsatz = Warenabsatz (in Stück) · Bezugspreis.
Der durchschnittliche Lagerbestand zeigt, wie hoch Vorräte im Laufe eines Geschäftsjahres durchschnittlich sind. Genauere Formel: ∅ Lagerbestand = (Jahresanfangsbestand + 12 Monatsendbestände) / 13. Wenn nur veröffentlichte Bilanzen vorliegen, wird oft die ungenauere Formel genutzt: ∅ Lagerbestand = (Anfangsbestand + Endbestand) / 2.
Die Lagerumschlagshäufigkeit zeigt, wie oft ein Lager in einer bestimmten Zeitspanne vollständig gefüllt und geleert wurde. Formel: Lagerumschlagshäufigkeit = Lagerabgänge / ∅ Lagerbestand. Alternativ: Lagerumschlagshäufigkeit = Wareneinsatz / ∅ Lagerbestand zu Einstandspreisen. Geringe Werte bedeuten lange Verweildauer und deuten auf hohe Sicherheitsbestände hin, was die Kapitalbindung erhöht.
Die durchschnittliche Lagerdauer zeigt, wie lange Vorräte und das dafür benötigte Kapital durchschnittlich gebunden sind. Formeln: ∅ Lagerdauer = (360 Tage · ∅ Lagerbestand) / Verbrauch pro Jahr oder ∅ Lagerdauer = 360 Tage / Lagerumschlagshäufigkeit. Je kürzer die Lagerdauer, desto besser, weil Lagerung Kosten verursacht und Platz benötigt.
Der Lagerzinssatz zeigt, wie viel Prozent Zinsen das im durchschnittlichen Lagerbestand gebundene Kapital während der durchschnittlichen Lagerdauer kostet. Formel: Lagerzinssatz = (Zinssatz (pa) · ∅ Lagerdauer in Tagen) / 360 Tage. Beispiel: (10 % · 200 Tage) / 360 Tage = 5,55 % für 200 Tage. Lagerzinsen berechnet man mit: Lagerzinsen = (∅ Lagerbestand · Lagerzinssatz) / 100. Beispiel: 5000 € · 5,55 % = 277,50 € für 200 Tage.
Weitere Kennziffern sind Lagerreichweite, Bevorratungsquote, Lagernutzungsgrad, Lieferbereitschaftsgrad, Kapitalbindung und Transportmittelnutzung. Lagerreichweite = vorhandener bzw. ∅ Lagerbestand / ∅ Verbrauch pro Periode; Beispiel: 20 Stück / 0,117 Stück pro Tag = 171 Tage. Bevorratungsquote = Anzahl bevorrateter Artikel / Anzahl insgesamt beschaffter Artikel. Flächennutzungsgrad = genutzte Lagerfläche / verfügbare Lagerfläche; Raumnutzungsgrad = genutzter Lagerraum / verfügbarer Lagerraum. ∅ Kapitalbindung = ∅ Lagerbestand · (Beschaffungskosten / Menge). Für Transportmittel gelten: Einsatzgrad = Einsatzzeit / Arbeitszeit und Ausfallgrad = Stillstandzeit / Einsatzzeit.
Analyse und Bestandssenkung
Lagerhaltung steht in Zielkonflikten. Unternehmen sollen kurze Lieferzeiten, hohe Lieferbereitschaft, flexible Lieferanten, große Produktvielfalt und kurze Produktlebenszyklen bewältigen. Wenn dies vor allem durch hohe Lagerbestände geschieht, entstehen hohe Kapitalbindung und sinkende Liquidität. Weitere Nachteile hoher Vorräte sind Änderungsrisiken, Verderb von Produkten und Lager- sowie Verwaltungskosten.
Zwischen Abteilungen entstehen typische Spannungen: Beschaffung strebt Versorgungssicherheit an und neigt zu großen Bestelllosen und Sicherheitsbeständen, während Vorratssenkung kleine Bestelllose und kurze Beschaffungszeiten verlangt. Produktion möchte gleichmäßige Kapazitätsauslastung, große Produktionslose und Pufferlager, während Vorratssenkung Kapazitätsreserven, Losgröße 1 und bedarfsgerechte Fertigung verlangt. Absatz will Kundenwünsche, breites Sortiment und hohen Lieferbereitschaftsgrad erfüllen; Vorratssenkung spricht eher für kleinere Sortimente und weniger Produktvarianten.
Zur Bestimmung notwendiger Lagerbestände kann ein Branchenvergleich helfen. Eine Untersuchung von Hartmann aus dem Jahr 1995 nennt Vorräte im Verhältnis zum Umsatz: Maschinenbau 24,70 %, Elektrotechnik 19,70 %, verarbeitende Industrie gesamt 19,30 %, Textilgewerbe 18,90 %, Metallerzeugnisse 18,10 %, chemische Industrie 12,20 %, Baugewerbe 10,40 % und Fahrzeugtechnik 8,60 %. Harting stellte 2005 fest, dass der durchschnittliche Vorratsbestand 14 Prozent des Umsatzes bundesdeutscher Unternehmen beträgt.
Beim Bottom-Up-Ansatz wird gefragt, wie weit Lagerbestand abgebaut werden kann, ohne die Lieferbereitschaft zu gefährden. Der theoretisch optimale Bestand ergibt sich aus Sicherheitsbestand plus halber optimaler Losgröße: Sollvorrat = (Losgröße / 2 + Sicherheitsbestand) · Preis / Stück. Beim Top-Down-Ansatz nach dem Niederwertprinzip lautet die Formel: Sollvorrat = niederster Vorratswert innerhalb einer Periode · Preis / Stück. Dazu werden pro Artikel vergangene Bestandswerte ausgewertet, der niedrigste Wert gewählt, mit dem Preis pro Stück multipliziert und über alle Artikel addiert.
Ursachen hoher Bestände können fehlende Thematisierung durch die Geschäftsführung, Offshoring, mangelhafte Qualifikation der Disponenten, falsche Losgrößen, falsche Sicherheitsbestände, schlecht abgestimmte Lieferketten, fehlende Datentechnik, unzuverlässige Lieferanten, geringe Kenntnis der Vorratszahlen, schlechte Dispositionsverfahren, hohe Sortimentstiefe und -breite, entkoppelte Planung und Steuerung, schlechte Absatzplanung und Organisationsmängel sein. Mangelhafte Input-Daten führen zu mangelhaften Entscheidungen.
Bestandssenkung gelingt nicht isoliert, sondern durch Zusammenarbeit aller Prozessbeteiligten. Die Unternehmensleitung sollte die Vorräte thematisieren und Teambildung unterstützen. Ansatzpunkte liegen im Produktmanagement und in der Konstruktion, etwa durch Standards, ausgereifte Artikel und weniger Artikel; im Vertrieb, etwa durch rollierende Planung, Markt- und Nachfrageinformationen, Planungsteams und Verkaufsförderung; in Disposition und Arbeitsvorbereitung, etwa durch bessere Verfahren, Qualifikation, Prognosen, Losgrößen und Sicherheitsparameter; im Einkauf, etwa durch Lieferantenentwicklung, Lieferantenverträge und Supply Chain Management; sowie in der Organisation, etwa durch klare Zuständigkeiten, einen Arbeitskreis Lagerbestandssenkung und Zielvereinbarungen.
