Kapazität (Wirtschaft) – einfach erklärt

Grundidee und betriebliche Messung

Kapazität bezeichnet in Volkswirtschaftslehre und Betriebswirtschaftslehre die maximale Anzahl an Personal, Maschinen, Werkzeugen und Räumen, die einem Produktionsprozess innerhalb eines bestimmten Zeitraums zur Verfügung steht. Gemeinsam ist beiden Disziplinen der Blick auf die maximale Leistungsfähigkeit der Produktionsfaktoren je Zeitspanne. Betriebswirtschaftlich geht es vor allem um einzelne Unternehmen; volkswirtschaftlich um das Produktionspotenzial und mögliche Engpass-Sektoren einer gesamten Volkswirtschaft.

Die Kapazität eines Produktionssystems wird durch drei Komponenten bestimmt: die Produktionsintensität, die Anzahl der Maschinen beziehungsweise Arbeitskräfte und deren Einsatzzeit. Eine Arbeitszeitverkürzung senkt daher bei sonst gleichen Bedingungen die Kapazität, eine Verlängerung erhöht sie. Für eine aussagekräftige Kapazitätsmessung muss die Intensität konstant bleiben. Ein längerer Messzeitraum lässt Schwankungen eher erkennen als ein kurzer.

Kapazität ist die maximal mögliche Produktionsmenge. Die Kapazitätsauslastung bezeichnet dagegen die tatsächlich produzierte Menge im Verhältnis zur maximal möglichen Menge. Der Kapazitätsauslastungsgrad oder Auslastungsgrad gibt in Prozent an, wie stark die als 100 % gesetzte Kapazität genutzt wird. Die Intensität kann technisch durch eine höhere Ausbringungsmenge je Zeitspanne oder zeitlich etwa durch Schichtarbeit verändert werden.

Produktionsfaktoren und Kapazitätsarten

Nach Produktionsfaktoren werden vor allem Anlagen- oder Maschinenkapazität, Arbeits- oder Personalkapazität und Beschaffungskapazität unterschieden. Auch eine finanzielle Kapazität kann bestehen, weil Eigen- und Fremdkapital begrenzt verfügbar sind. Fehlt Kapital für notwendige Investitionen, wird der Finanzsektor zum Engpass.

Wichtige Kapazitätsarten sind:

Quantitative Kapazität: die maximal realisierbare Ausbringungsmenge bei konstanten Intensitäten innerhalb eines bestimmten Zeitraums.
Technische Maximalkapazität: die nach den technischen Daten mögliche Ausbringungsmenge ohne Berücksichtigung wirtschaftlicher Gesichtspunkte. Schon vor ihrem Erreichen können die Stückkosten überproportional steigen.
Technische Minimalkapazität: die Leistungsuntergrenze, die manche Betriebsmittel für ihre Funktionsfähigkeit und Betriebssicherheit erreichen müssen. Für bestimmte Seeschiffe sind beispielsweise mindestens zwei Schlepper erforderlich.
Optimalkapazität: die meist zwischen Minimal- und Maximalkapazität liegende Ausbringungsmenge mit dem höchsten Wirkungsgrad und den geringsten Stückkosten.
Gewinnmaximale Kapazität: bei einem Mengenanpasser mit vorgegebenem Marktpreis die Ausbringungsmenge, bei der Grenzkosten und Preis gleich sind.
Durchschnitts- und Normalkapazität: erfahrungsmäßige Produktionsmengen; die Normalkapazität beruht auf der durchschnittlichen Kapazitätsauslastung der Vergangenheit.
Wirtschaftliche Minimalkapazität: die Mindestauslastung, unterhalb derer die Nutzung unwirtschaftlich wird.
Qualitative Kapazität: die größtmögliche Güte und Präzision der vorhandenen Produktionsfaktoren sowie deren Abstimmung aufeinander. Bei der Fließfertigung müssen die Betriebselemente vollständig aufeinander abgestimmt sein.
Realisierbare oder verfügbare Kapazität: die nach Abzug personeller Ausfälle wie Fluktuation und Krankenstand sowie maschineller Ausfälle wie Wartungen und Störungen tatsächlich verfügbare Leistung.

Ermittlung und Beispiel einer Produktionskette

Bei einer einzelnen Maschine lässt sich die Kapazität aus ihren technischen Daten ermitteln. Eine Beispielmaschine I kann im 8-Stunden-Betrieb höchstens 9600 Produktionseinheiten herstellen, entsprechend 20 Stück pro Minute. Nach Abzug von Wartung, Störungen, Arbeitspausen und Software-Debugging verbleibt im Beispiel eine technische Maximalkapazität von 15 Stück pro Minute. Wegen der stärkeren Abnutzung soll sie nicht dauerhaft ausgeschöpft werden. Aufgrund betrieblicher Erfahrungen wird deshalb eine realisierbare wirtschaftliche Maximalkapazität von 12 Stück pro Minute angenommen; das sind 80 % der technischen Maximalkapazität.

Werden diese 12 Stück automatisch an eine Maschine II weitergeleitet, die wirtschaftlich höchstens 10 Stück pro Minute verarbeiten kann, begrenzt Maschine II die gesamte Kette auf 10 Stück pro Minute. Die übrigen 2 Stück können nur produziert werden, wenn ihre Lagerung sinnvoll ist.

Im Personen- und Frachttransport sind Kapazitäten wegen der feststehenden Sitzplätze und Frachtmengen besonders genau messbar. In der kommerziellen zivilen Luftfahrt unterscheidet die IATA den Sitzladefaktor für die Personenbeförderung und den Nutzladefaktor für Luftfracht. Lufthansa meldete für 2015 einen Sitzladefaktor von 80,4 % und einen Nutzladefaktor von 66,3 %. Daraus ergaben sich weltweit rund 19 % beziehungsweise 33 % nicht ausgeschöpfte Marktpotenziale. Aus freien Kapazitäten kann die Maximalkapazität sowohl mengenmäßig als auch umsatzmäßig ermittelt werden.

Engpässe, Anpassung und Beseitigung

Ein Kapazitätsengpass ist eine durch knappe Kapazitäten verursachte Stockung im Produktionsprozess. Er entsteht, wenn Teilkapazitäten nicht ausreichen, um die Produktionserfordernisse zu erfüllen. Der Bereich mit der geringsten Kapazität heißt Minimumsektor: Er begrenzt die Leistung der gesamten Produktionskette. Werden einzelne Engpässe beseitigt, können an anderen Stellen neue entstehen. Die Engpassplanung soll deshalb die Teilkapazitäten aufeinander abstimmen und den Fertigungsfluss optimieren. Standardisierte Massenproduktion erfordert dabei eine andere Planung als Auftrags- oder Einzelfertigung.

Unternehmen können ihre Kapazität unterschiedlich anpassen:

intensitätsmäßig durch schneller oder langsamer ablaufende Prozesse, etwa veränderte Fließbandgeschwindigkeit oder Schichtarbeit;
zeitlich durch Überstunden oder Kurzarbeit;
quantitativ durch eine größere oder kleinere Menge an Produktionsfaktoren;
selektiv durch das Ausscheiden weniger guter Arbeitskräfte oder Maschinen;
qualitativ durch eine veränderte Beschaffenheit der Produktionsfaktoren.

Kapazitätserhöhungen erfordern Investitionen in Maschinen und Personal und erfolgen normalerweise erst, wenn die vorhandenen Kapazitäten bereits mittelfristig ausgelastet sind. Kurzfristige Engpässe behandelt die Kapazitätsterminierung. Die verfügbare Kapazität lässt sich beim Personal etwa durch Überstunden, Springer, Zeitarbeit oder Schichtbetrieb erhöhen. Lager können Schwankungen bei Beschaffung und Absatz ausgleichen; bei Maschinen helfen Produktionsüberwachung, zeitliche Sollvorgaben und die Wiederinbetriebnahme stillgelegter Aggregate. Um den Kapazitätsbedarf zu senken, können Instandhaltungsmaßnahmen verschoben, Auftragsbestände reduziert oder Aufgaben an andere Unternehmen vergeben werden.

Preise, Auslastung und Kostenbegriffe

Beim preisgesteuerten Kapazitätsmanagement erhalten preissensible Nachfrager niedrige und preisunempfindliche Nachfrager hohe Preise. Durch Preisdifferenzierung lässt sich Nachfrage zeitlich oder mengenmäßig lenken. Zur besseren Auslastung können Preise bis zur kurzfristigen Preisuntergrenze sinken, die bei den Grenzkosten liegt. Beispiele sind Frühbucherrabatte, Last-minute-Reisen, Stand-by-Flüge, Mondscheintarife, Nebensaison-Rabatte und Happy Hours. Übersteigt die Nachfrage die vorhandene Kapazität, können Preiserhöhungen sie verringern, etwa durch höhere Nahverkehrstarife während der Hauptverkehrszeit. Eine maximale Auslastung kann zur Gewinnmaximierung führen.

Überkapazität ist eine im Verhältnis zu den Absatzmöglichkeiten zu hohe Kapazität. Sie mindert die Rentabilität und kann langfristig eine Unternehmenskrise verursachen; gesamtwirtschaftliche Überkapazitäten können Krise und Depression auslösen. Leerkapazität ist der nicht auslastbare Teil der Kapazität, etwa infolge eines Engpasses oder einer Überkapazität. Im Maschinenbeispiel entstehen wegen der Begrenzung durch Maschine II 2 Stück Leerkapazität je Minute. Im Transportwesen spricht man entsprechend von Leerfahrt, Leerflug oder Leerzug.

Kapazitäten verursachen auch ohne Produktion Fixkosten, darunter Zeitlöhne, Abschreibungen und Kreditzinsen. Diese Bereitschaftskosten sinken bei rückläufiger Beschäftigung nur unterproportional; dieses Verhalten heißt Kostenremanenz. Der auf Leerkapazitäten entfallende Teil sind Leerkosten. Je größer der Fixkostenanteil ist, desto stärker müssen die Kapazitäten ausgelastet werden, um den Break-even-Punkt zu erreichen. Der tatsächlich ausgelastete Teil heißt Nutzkapazität. Kapazitätsabstimmung oder Kapazitätsabgleich bezeichnet den Vergleich der verfügbaren Kapazität mit dem Kapazitätsbedarf.

Gesamtwirtschaftliche Bedeutung

Das volkswirtschaftliche Produktionspotenzial ist die Produktionskapazität einer Volkswirtschaft bei normaler Beschäftigung aller Produktionsfaktoren. Seine Berechnung ist schwieriger als die betriebliche Kapazitätsmessung, weil sich die Vollauslastung aller Faktoren nicht eindeutig bestimmen lässt. Der Sachverständigenrat nimmt eine Normalauslastung des Produktionspotenzials bei 96,75 % an. In seinem Jahresgutachten 2003/2004 definierte er Wirtschaftswachstum als langfristige Entwicklung des Bruttoinlandsprodukts bei voller oder zumindest normaler Auslastung sämtlicher Kapazitäten, also als Veränderung des Produktionspotenzials.

Je geringer das Potenzialwachstum ausfällt, desto eher erreicht ein wirtschaftlicher Aufschwung die vorhandenen Kapazitätsgrenzen. Der Kapazitätsauslastungsgrad gilt daher als Maß für die konjunkturelle Lage der Industrie und gehört zu den allgemeinen Wirtschaftsindikatoren. In der Europäischen Währungsunion erhebt die Europäische Kommission die industrielle Kapazitätsauslastung vierteljährlich durch harmonisierte Konjunkturumfragen. Wirtschaftsforschungsinstitute geben sie als Prozentanteil des Produktionspotenzials an.

Für die drei westlichen Besatzungszonen Deutschlands wurde der Kapazitätsverlust durch den Zweiten Weltkrieg 1948 auf 15,4 % der Kapazität von 1936 beziffert: 8,1 % entfielen auf Kriegszerstörungen und 7,3 % auf Demontagen durch die Alliierten. Die Auslastung der Produktionskapazität hatte 1932 nur etwa 45 % betragen. Nach Beginn der Finanzkrise ab 2007 sank die Kapazitätsauslastung des deutschen verarbeitenden Gewerbes von 88,2 % auf 70,2 % im Jahr 2009 und stieg bis 2013 wieder auf 83,2 %.