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Just-in-time-Produktion
Das Prinzip der JIT-Produktion erfordert einen abgestimmten Produktions- und Materialfluss entlang einer Lieferkette (englisch Supply Chain). Dies ist nur durch …
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Grundprinzip und Ziele
Just-in-time-Produktion (JIT), auch bedarfssynchrone Produktion genannt, ist ein logistikorientiertes, dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept. Material wird nur in der Stückzahl und genau zu dem Zeitpunkt geliefert und produziert, wie es zur Erfüllung tatsächlicher Kundenaufträge benötigt wird. Umgangssprachlich wird dies manchmal als „rollendes Lager“ bezeichnet. Das Gegenmodell ist die Just-in-case-Produktion: Dabei werden Vorräte angelegt, etwa um auf mögliche Versorgungsengpässe vorbereitet zu sein.
JIT setzt einen genau abgestimmten Produktions- und Materialfluss entlang der gesamten Lieferkette, der Supply Chain, voraus. Lieferanten und Abnehmer müssen deshalb eng zusammenarbeiten. Ziel ist ein schlanker Gesamtprozess im Sinne der Lean Production. Durchlaufzeiten, Kapitalbindung, Lagerrisiken und Lagerkosten sollen sinken.
Zum Anwendungsbereich gehören die JIT-Produktion als Steuerung des Produktionsablaufs, die JIT-Lieferung und die JIT-Distribution. Letztere stellt die Versorgung vieler Verbraucher sicher, die ihren Bedarf online melden.
Belieferung nach Bedarf und Reihenfolge
Bei der JIT-Belieferung ruft der Abnehmer Material erst bei tatsächlichem Bedarf ab. Der Zulieferbetrieb liefert es direkt in die Fertigung; besonders hochpreisige Teile werden teilweise erst für die konkrete Lieferung hergestellt. Das Verfahren wird vor allem im Automobil- und Flugzeugbau eingesetzt, insbesondere für große und variantenreiche Teile oder Baugruppen.
Das benötigte Material wird entsprechend dem Bedarf der Endmontage bestellt. Der Zulieferer muss es innerhalb einer vertraglich festgelegten Vorlaufzeit liefern. Es wird am Arbeitsort oder in dessen unmittelbarer Nähe abgeladen und möglichst direkt eingebaut. Falls dies nicht sofort möglich ist, können kleine Puffer und kurze Wartezeiten entstehen. Eine klassische Lagerhaltung findet jedoch nicht statt.
Just-in-sequence (JIS) ist eine Weiterentwicklung von JIT. Dabei kommen Teile nicht nur zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Menge, sondern auch genau in der Reihenfolge der Endmontage an. Diese Montagereihenfolge heißt Perlenkette. Sie muss rechtzeitig und exakt geplant sowie eingehalten werden. Weil kein Lagerbestand als Reserve vorhanden ist, führen Lieferverzug, Falschlieferungen, Qualitätsmängel oder Ausschuss unmittelbar zu einem Flaschenhals und möglicherweise zum Produktionsstillstand. Produktionsablauf, Belieferung und Informationskette müssen daher prozesssicher geplant und fehlerfrei ausgeführt werden.
Voraussetzungen und Kanban-Steuerung
Für JIT und JIS sind mehrere Voraussetzungen wichtig:
• Das Produktionsprogramm sollte einen kontinuierlichen Bedarf mit sehr geringer Schwankungsbreite aufweisen. Seltene Varianten, sogenannte Exoten, werden durch Vorplanung eingesteuert.
• Es müssen ausreichende Bereitstellflächen vorhanden sein. Im Vergleich zur Lagerhaltung am Montageband benötigen JIT und JIS allerdings besonders wenig Fläche.
• Kurze Rüstzeiten und eine hohe Verfügbarkeit der Betriebsmittel sind erforderlich. Zusätzlich werden flexible Kapazitätsreserven benötigt.
• Entscheidend ist eine prozessbegleitende Qualitätssicherung und möglichst 100-%-Qualität. Fehlerhafte Teile lassen sich nur mit großem Aufwand wieder entfernen und können bei JIS die Perlenkette unterbrechen.
• JIT und JIS werden plangesteuert und zentral disponiert; Kanban arbeitet dagegen verbrauchsgesteuert und dezentral. Wegen des Risikos eines Lieferausfalls werden nur ausgewählte Zulieferer eingebunden.
Kanban ist ein Teilsystem des JIT-Konzepts. Es steuert den Material- und Informationsfluss auf Werkstattebene und soll niedrige Lagerbestände, kurze Durchlaufzeiten und die Einhaltung von Terminen ermöglichen. Die Fertigung wird dazu in selbststeuernde Regelkreise gegliedert, die nach dem Supermarkt-Prinzip versorgt werden: Der jeweilige Verbraucher entnimmt Material und löst über ein Kanban, japanisch für Schild oder Karte, beim Lieferanten einen Auftrag über eine festgelegte Menge und einen bestimmten Eintrefftermin aus. Der Lieferant oder Erzeuger stellt die Menge termingerecht und in der erforderlichen Einbauqualität bereit. Dieses Verfahren heißt Hol- oder Ziehprinzip, auch Pull-Prinzip. Physische Karten werden zunehmend durch elektronische Karten, E-Kanban, ersetzt; die Datenübertragung erfolgt über EDI oder WebEDI.
Entwicklung und Anwendungen
Taiichi Ōno entwickelte das JIT-Konzept bei der Toyota Motor Company, Ltd. als Teil des Toyota-Produktionssystems (TPS). Dort ist JIT nicht nur eine Liefermethode, sondern neben dem Jidoka-Prinzip einer der beiden Eckpfeiler des gesamten Produktionssystems. Dazu gehören außerdem das Ausgleichen und Nivellieren der Produktionsprogramme, das Pull-Prinzip, die Fließfertigung und die Taktzeit.
Weil der japanische Markt nicht groß genug war, um allein durch Skalenerträge wirtschaftlicher zu produzieren, wollte Kiichiro Toyoda Verschwendung, auf Japanisch Muda, beseitigen. Insbesondere sollten Überproduktion, Vorratshaltung und Lagerung überwunden werden. Nach Taiichi Ōno wurde diese Ausrichtung nach 1945 für Toyota überlebenswichtig. Größere Aufmerksamkeit erhielt JIT 1973 während des Öl-Schocks in Japan durch den anhaltenden Erfolg Toyotas.
In der Automobilindustrie eignet sich JIT beziehungsweise JIS besonders für Bauteile mit vielen Varianten. Der Smart besitzt beispielsweise etwa 150 Kabelbaumvarianten. Da nicht alle am Montageband bereitstehen können, wird die benötigte Reihenfolge ausgegeben. Die Kabelbäume werden in Fahrzeugreihenfolge in einen Sequenzierwagen gelegt und zum Fließband gebracht. Diese interne JIS-Belieferung heißt SILS, Sequence-Inlining-System.
Auch große variantenreiche Baugruppen wie Cockpit, Frontend, Türverkleidungen oder Räder können von externen Zulieferern auftragsbezogen vormontiert werden. Dem Lieferanten wird etwa 180 Minuten vor dem Einbau über EDI mitgeteilt, welche individuelle Variante benötigt wird. Mehrere Baugruppen werden zu einer LKW-Losgröße zusammengefasst und in der verlangten Reihenfolge angeliefert.
Häufig siedeln sich Zulieferer deshalb in Industrieparks oder logistischen Verteilzentren nahe beim Hersteller an und werden direkt in den Montageprozess einbezogen. Laut Artikel sank die Endmontagezeit eines Autos durch JIT von ursprünglich 20 auf etwa 8 Stunden, beim Smart auf 4 Stunden. Vormaterialien lagern dabei beim Lieferanten, während der Hersteller seine eigenen Lagerkapazitäten verringert. Um das Risiko verspäteter Lieferungen zu begrenzen, beziehen Unternehmen gleiche Teile häufig von mehreren Zulieferern; auch hohe Konventionalstrafen sind nicht selten.
Risiken und Kritik
JIT ist besonders störungsanfällig, wenn Produktionsstätten und Zulieferer weit auseinanderliegen. Erdbeben, Unwetter, Überschwemmungen, Streiks, Verkehrsunfälle sowie andere technische, wirtschaftliche oder natürliche Ereignisse können die Lieferkette unterbrechen. Da kaum Lagerbestände vorhanden sind, können fehlende Teile die Produktion unmittelbar stoppen. Viele internationale Unternehmen bauen deshalb ein Risikomanagement für ihre weltweiten Produktionsstätten und Lieferketten auf.
Bei nicht ortsnaher JIT-Anlieferung kann das LKW-Aufkommen steigen; mit wachsender Entfernung nehmen auch die Kosten zu. Kurze Lieferabstände können mehr Fahrten mit kleineren LKWs erfordern. Bei ortsnaher Versorgung aus Logistik- oder Industrieparks vor den Werkstoren fällt dieser zusätzliche Verkehr dagegen nahezu weg, wenn Lieferanten oder Logistikdienstleister die Teile direkt in die Montagehalle bringen.
Für eine sachgerechte Bewertung muss die gesamte logistische Kette betrachtet werden. Die Produktionseffizienz lässt sich nicht allein anhand von Kosten und Produktivität beurteilen; auch Durchlaufzeit und Wiederbeschaffungszeit sind einzubeziehen. Der wichtigste Nachteil bleibt die hohe Abhängigkeit von einer ununterbrochenen, präzise koordinierten Lieferkette.
