Produktionsteil-Abnahmeverfahren

Kernidee und Einsatz

Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren, auch Produktionsteil-Freigabeverfahren oder englisch Production Part Approval Process (PPAP), ist ein Qualitätsverfahren zur Bemusterung von Serienteilen. Es stammt aus der Automobilindustrie und geht auf die QS 9000 zurück, die durch IATF 16949 abgelöst wurde. Ziel ist es, vor oder zum Start der Serienproduktion nachzuweisen, dass Teile aus Serienwerkzeugen und Serienprozessen den Zeichnungen und Anforderungen entsprechen.

Ein ähnliches Verfahren ist das vom VDA Qualitätsmanagement-Center (QMC) spezifizierte Produktionsprozess- und Produktfreigabe-Verfahren (PPF). PPAP beziehungsweise PPF gehört zusammen mit APQP, FMEA, MSA und SPC zu den Automotive Core Tools (ACT). Ein zentrales Dokument der Bemusterung ist die Teilevorlagebestätigung, englisch Part Submission Warrant (PSW). Darin werden wichtige Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.

Ablauf und Bewertung

Das genaue Vorgehen kann sich je nach Unternehmen stark unterscheiden, etwa bei Bestellung, Lieferung und Zeitpunkt der Bemusterung. Sicherheitskritische Teile werden häufig lange vor dem Serienanlauf bemustert, andere Teile erst unmittelbar vor Produktionsstart.

Bei der Bemusterung werden Stadien festgelegt, die zeigen, ob die Teile den Forderungen entsprechen, nachgearbeitet werden müssen oder vollständig neu angefordert werden müssen. Diese Stadien sind ebenfalls unternehmensspezifisch. Eine gemeinsame Grundforderung ist jedoch ein repräsentativer Produktionslauf. Nach Vorgabe der Automotive Industry Action Group (AIAG) muss dieser Produktionslauf eine bis acht Stunden umfassen und mindestens 300 aufeinander folgende Teile enthalten.

Fünf Bemusterungsebenen

Alle Bemusterungen werden in fünf Ebenen eingeteilt:

• Ebene 1: Nur die Teilevorlagebestätigung (PSW) wird dem Kunden vorgelegt.
• Ebene 2: Die Teilevorlagebestätigung (PSW), Musterteile und eingeschränkte unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt.
• Ebene 3: Die Teilevorlagebestätigung (PSW), Musterteile und umfassende unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt.
• Ebene 4: Die Teilevorlagebestätigung (PSW) und weitere vom Kunden festgelegte Forderungen werden vorgelegt.
• Ebene 5: Die Teilevorlagebestätigung (PSW), Musterteile und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung.

Dokumente und Analysen

Die Checkliste „Forderungen an verfahrenstechnische Produkte“, englisch Bulk Material Requirements Checklist, beschreibt 19 weitere Punkte. Seit Revision 4 gehört diese Checkliste nicht mehr zu den Forderungen, sondern wird im Anhang F der PPAP-Vorschrift aufgeführt.

Wichtige Anforderungen betreffen zuerst die technische Dokumentation: Designaufzeichnungen, also Zeichnungen des Auftraggebers oder Kunden, müssen im PPAP vorgehalten werden. Technische Änderungen an einem zertifizierten Teil müssen dokumentiert sein. Für die technische Freigabe stellt der Lieferant vorab Musterteile bereit, mit denen der Kunde erste Tests durchführen kann.

Zu den Risikoanalysen gehören die Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (D-FMEA) und die Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse (P-FMEA). Dabei werden kritische und fehleranfällige Schritte der Konstruktion beziehungsweise Herstellung dokumentiert und zwischen Zulieferer und Auftraggeber kommuniziert. Prozessflussdiagramme oder Prozess-Ablauf-Pläne (PAP) zeigen die Herstellungsreihenfolge einschließlich des Zuflusses verwendeter Materialien. Aus der P-FMEA entsteht der Steuerungs- oder Prüfplan, der festlegt, wie kritische Herstellungsschritte geprüft werden können.

Prüfung und Muster

Weitere Forderungen betreffen Messung, Tests und Nachweise. Die Analyse von Messsystemen legt fest, mit welchen Messsystemen kritische Herstellungsschritte kontrolliert werden und inwieweit diese kalibriert werden müssen. Messergebnisse listen Produktcharakteristika, Spezifikationen, Ergebnisse und die Bewertung „OK“ oder „Nicht OK“. Material- und Leistungstests dokumentieren verwendete Materialien, Zertifikate, Testarten und Testergebnisse; das Qualitätsmanagement des Zulieferers bestätigt diese Ergebnisse zum Beispiel durch Unterschrift.

Der Erstmusterprüfbericht beschreibt Rohmaterialproben vor der Herstellung eines Musterteils. Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse zeigen durch statistische Prozesskontrolle, ob besonders kritische Schritte stabil, fehlerfrei und mit gewünschtem Ergebnis laufen. Außerdem werden Zertifikate eines qualifizierten Laboratoriums dokumentiert. Für Teile, bei denen das Erscheinungsbild entscheidend ist, gibt es einen Bericht zur Freigabe des Aussehens (Appearance Approval Report; AAI), der vom Zulieferer unterschrieben wird.

Zu den Mustern gehören Muster-Serienteile, die produziert, fotografisch festgehalten und im PPAP einem Verbleibsort zugeordnet werden. Ein Referenzmuster, englisch Master Sample, wird von Kunde und Lieferant unterschrieben und kann als visueller Vergleich beim Training neuer Mitarbeiter dienen. Spezifische Prüfmittel, also besondere Werkzeuge für den Abgleich, werden fotografiert und mit Abmessungen dokumentiert. Kundenspezifische Forderungen halten besondere Anforderungen einzelner Kunden, Regionen oder Branchen fest. Abschließend fasst die Teilevorlagebestätigung (PSW) die PPAP zusammen und legt fest, wann eine Wiedervorlage nötig ist, entweder in festen Intervallen oder nur bei Änderungen.

Aktuelle Ausgaben

Als Stand der Technik nennt der Artikel für PPF die 6. und überarbeitete Auflage von 2020. Für PPAP nennt er den Stand 2006, Version 4, bezeichnet als AIAG PPAP-4:2006.